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砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施
发布时间：2016-09-05 08:51:44 分享到：
麻面、蜂窝的产生；1混凝土蜂窝、麻面；混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具；1.1产生原因；（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板；（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混；（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大；（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振；（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护；1.2预防措施；（1麻面、蜂窝的产生
1 混凝土蜂窝、麻面
混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋�；げ愫穸��；炷谅槊媸侵富炷帘砻嫒苯�、起沙、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。
1.1产生原因
（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。
（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。
（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。
（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。
（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。
1.2预防措施
（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。
（2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。
（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。
（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。
（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为14～28d。
1.3处理方法
（1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。
（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。
2 混凝土孔洞
混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。
2.1产生原因
（1）混凝土搅拌不均匀，塌落度过小。
（2）混凝土构件内的钢筋密集，石子粒径大。
（3）混凝土浇筑时，一次下料过多，超过了振捣器的振捣半径。
（4）混凝土投料前，砂石料中含泥块等杂物未清理干净。
2.2预防措施
（1）混凝土要严格控制好搅拌时间、水灰比、塌落度等。
（2）混凝土拌和物的石子粒径要根据混凝土结构及配筋情况合理选用；对于配筋密集部位的混凝土浇筑，应选用较小粒径的石子或细石混凝土进行浇筑。
（3）混凝土要分层下料浇筑，浇筑分层厚度要控制好，不能超过振捣器的振捣半径，且要保证振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土至少50mm，使上下层结合成一体。
（4）混凝土投料前，要仔细检验砂石料质量，保证砂石料中不含泥块等杂物。
2.3处理方法
先将孔洞周围松动的混凝土、石子凿掉，用冲毛机冲洗，然后支模，用比原标号高一级的细石混凝土浇筑�；炷琳竦泛�，适时浇水养护，达到设计强度后，进行修复平整。 3 混凝土露筋
混凝土露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面�；炷谅督罨崾垢纸钪苯佑肟掌哟�，加速钢筋的锈蚀，影响混凝土结构耐久性；同时露筋还会减少混凝土与钢筋间的粘结强度，降低构件的承载能力。
3.1产生原因
（1）绑扎钢筋时将垫块漏放或浇筑混凝土时垫块移位，使钢筋紧贴模板。
（2）混凝土构件断面小，且钢筋密集，石子粒径偏大，致使混凝土难以下落。
（3）木模板湿润不够，吸水过多造成混凝土掉角、掉块。
（4）�；げ悴课坏幕炷谅┱窕蛘竦凡幻苁�。
3.2预防措施
（1）钢筋绑扎时将垫块垫好，模板加固完成后，再仔细检查一遍，防止垫块漏放或固定不牢靠。
（2）根据构件内钢筋的疏密程度，确定混凝土拌和物的石子粒径。对于配筋密集的构件或部位采用细石混凝土浇筑。
（3）混凝土浇筑前木模板要充分浇水湿润，且支模要牢固。
（4）�；げ悴课坏幕炷烈乇鹱⒁庹竦�，防止出现漏振或振捣不密实。
3.3处理方法
清除外露钢筋上的石子、砂浆，并将该处不密实的混凝土凿掉，用冲毛机冲洗后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护，使其强度达到设计要求。
4、混凝土裂缝
混凝土裂缝是指混凝土开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。
4.1产生原因
混凝土由于温度、湿度变化，地基沉降或支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。
4.2预防措施
（1）混凝土浇筑完后，要适时进行覆盖和浇水养护。
（2）大体积混凝土要采取掺入外加剂控制水温和混凝土入仓温度等措施。
（3）模板支撑下的地基要夯实，较重构件支撑下面要铺跳板，要保证支撑的稳定性。
（4）拆模要按规范要求，避免过早拆模。
4.3处理方法
沿裂缝处凿出外宽里窄的槽沟，将此处的灰渣清除干净，用冲毛机冲洗后，用1:2水泥砂浆抹平、压实。修补完后适时浇水养护。
5、混凝土夹渣层
混凝土夹渣是指施工缝处有木屑、灰渣等杂物，将混凝土分隔成几个不相连接的部分。
5.1产生原因
混凝土分层、分段施工时，要留施工缝，施工缝处混凝土在继续浇筑前，木屑、灰渣等杂物未清除干净，形成夹渣层。
5.2预防措施
蜂窝：
1、 混泥土配合比不当，或砂石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
2、混泥土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。
3、混泥土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
4、混泥土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混泥土，振捣时间不够，或下料与振捣为很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
5、模板缝稀未堵严，振捣时有水泥浆大量留失，或模板未支牢，振捣混泥土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
6、结构构建截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
麻面：
1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混泥土表面被粘坏。
2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构建表面的水分被吸去，使混泥土失水过多。
3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混泥土表面沿模板缝位置出现麻面。
4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混泥土表面与模板粘结，造成麻面。
5、混泥土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面行成麻点。
6、拆模过早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也会产生麻面 关于建筑工程混凝土质量剖析原因之一
混凝土蜂窝麻面形成原因、预防措施以及处理方法
一、麻面
1、现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
3、预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷�；炷帘匦氚床僮鞴娉谭植憔日竦访苁�，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
4、处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
二、蜂窝
1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2、原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。
3、预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。
4、治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。
1 混凝土蜂窝、麻面
混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋�；げ愫穸��；炷谅槊媸侵富炷帘砻嫒苯�、起沙、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。
1.1产生原因
（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。
（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。
（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。
（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。
（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。
1.2预防措施
（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。
（2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。
（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。
（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。
（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为14～28d。
1.3处理方法
（1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。
（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。
2 混凝土孔洞
混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。
2.1产生原因
（1）混凝土搅拌不均匀，塌落度过小。
（2）混凝土构件内的钢筋密集，石子粒径大。
（3）混凝土浇筑时，一次下料过多，超过了振捣器的振捣半径。
（4）混凝土投料前，砂石料中含泥块等杂物未清理干净。
2.2预防措施
（1）混凝土要严格控制好搅拌时间、水灰比、塌落度等。
（2）混凝土拌和物的石子粒径要根据混凝土结构及配筋情况合理选用；对于配筋密集部位的混凝土浇筑，应选用较小粒径的石子或细石混凝土进行浇筑。
（3）混凝土要分层下料浇筑，浇筑分层厚度要控制好，不能超过振捣器的振捣半径，且要保证振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土至少50mm，使上下层结合成一体。
（4）混凝土投料前，要仔细检验砂石料质量，保证砂石料中不含泥块等杂物。
2.3处理方法
先将孔洞周围松动的混凝土、石子凿掉，用冲毛机冲洗，然后支模，用比原标号高一级的细石混凝土浇筑�；炷琳竦泛�，适时浇水养护，达到设计强度后，进行修复平整。 3 混凝土露筋
混凝土露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面�；炷谅督罨崾垢纸钪苯佑肟掌哟�，加速钢筋的锈蚀，影响混凝土结构耐久性；同时露筋还会减少混凝土与钢筋间的粘结强度，降低构件的承载能力。
3.1产生原因
（1）绑扎钢筋时将垫块漏放或浇筑混凝土时垫块移位，使钢筋紧贴模板。
（2）混凝土构件断面小，且钢筋密集，石子粒径偏大，致使混凝土难以下落。
（3）木模板湿润不够，吸水过多造成混凝土掉角、掉块。
（4）�；げ悴课坏幕炷谅┱窕蛘竦凡幻苁�。
3.2预防措施
（1）钢筋绑扎时将垫块垫好，模板加固完成后，再仔细检查一遍，防止垫块漏放或固定不牢靠。
（2）根据构件内钢筋的疏密程度，确定混凝土拌和物的石子粒径。对于配筋密集的构件或部位采用细石混凝土浇筑。
（3）混凝土浇筑前木模板要充分浇水湿润，且支模要牢固。
（4）�；げ悴课坏幕炷烈乇鹱⒁庹竦�，防止出现漏振或振捣不密实。
3.3处理方法
清除外露钢筋上的石子、砂浆，并将该处不密实的混凝土凿掉，用冲毛机冲洗后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护，使其强度达到设计要求。
4、混凝土裂缝
混凝土裂缝是指混凝土开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。
4.1产生原因
混凝土由于温度、湿度变化，地基沉降或支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。
4.2预防措施
（1）混凝土浇筑完后，要适时进行覆盖和浇水养护。
（2）大体积混凝土要采取掺入外加剂控制水温和混凝土入仓温度等措施。
（3）模板支撑下的地基要夯实，较重构件支撑下面要铺跳板，要保证支撑的稳定性。
（4）拆模要按规范要求，避免过早拆模。
4.3处理方法
沿裂缝处凿出外宽里窄的槽沟，将此处的灰渣清除干净，用冲毛机冲洗后，用1:2水泥砂浆抹平、压实。修补完后适时浇水养护。
5、混凝土夹渣层
混凝土夹渣是指施工缝处有木屑、灰渣等杂物，将混凝土分隔成几个不相连接的部分。
5.1产生原因
混凝土分层、分段施工时，要留施工缝，施工缝处混凝土在继续浇筑前，木屑、灰渣等杂物未清除干净，形成夹渣层。
5.2预防措施
蜂窝：
1、 混泥土配合比不当，或砂石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
2、混泥土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。
3、混泥土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
4、混泥土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混泥土，振捣时间不够，或下料与振捣为很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
5、模板缝稀未堵严，振捣时有水泥浆大量留失，或模板未支牢，振捣混泥土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
6、结构构建截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
麻面：
1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混泥土表面被粘坏。
2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构建表面的水分被吸去，使混泥土失水过多。
3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混泥土表面沿模板缝位置出现麻面。
4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混泥土表面与模板粘结，造成麻面。
5、混泥土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面行成麻点。
6、拆模过早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也会产生麻面 关于建筑工程混凝土质量剖析原因之一
混凝土蜂窝麻面形成原因、预防措施以及处理方法
一、麻面
1、现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
3、预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷�；炷帘匦氚床僮鞴娉谭植憔日竦访苁�，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
4、处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
二、蜂窝
1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2、原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。
3、预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。
4、治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。
